近日，板材热连轧厂2300生产线成功轧制厚度3.0mm、宽度2150mm产品和厚度2.8mm、宽度2150mm的极限规格产品，突破了调试生产阶段的极限规格，为进一步实现产品结构调整，特别是后续冷轧工序生产线的调试工作提供了坚实保障。
　　此次2300生产线试生产的产品，是为后部冷轧生产供应的原料，对后续冷轧高强钢汽车板的调试生产，以及进一步提升本钢集团产品的结构档次，增强市场竞争力具有重要意义，更直接关系到后续冷轧工艺生产线的调试能否按计划推进，对企业的整体战略步骤的推进都具有重要影响。
　　板材热连轧厂对此次试生产任务高度重视，要求2300生产线全体干部职工本着服务企业生产经营大局的原则，认真组织好相关工作。此次试生产工作对2300生产线全体干部职工来说是个不小的挑战，该生产线仅在建成调试阶段，由外方专家指导调试过一次厚度3.0mm、宽度2150mm的极限产品。如今，该生产线已经高强度运行8年，镀锌大棚管设备状态和精度都无法同刚建成时相比，而且又没有外方专家指导，同时又要完成繁重的日常生产任务。面对困难，在板材热连轧厂的大力支持下，2300生产线全体干部职工通力协作，积极投入到相关工作中。
　　此次生产的产品，宽度达到了最大极限，厚度极薄，属于软钢系列，板形不易控制，轧制过程中钢坯容易侧弯，由于宽度太大与导尺间的距离仅在一厘米之内，极易刮碰导尺、活套造成卡钢，生产难度极大，对轧制过程的控制精度要求极高。2300生产线提前召开生产准备会，确认工艺制度，计划排产、烧钢制度，模型参数设定、对开轧料及过渡规格的优化。为保证轧制有序进行，该生产线在轧制前进行宽度规格的数学模型测试和现场模拟，以检查各机械的宽度极限位是否到位，并做好应急预案。结合以往经验和现在生产线的设备状态，他们对一级和二级自动化系统的参数做了调整，并在轧制之前一周期换辊期间，协调机械、轧钢、电气相关技术人员校核轧机，卷取机各宽度极限位，确保设备状态和运行精度。他们精心选择最佳轧制时机，选派技术水平高、经验丰富的操作人员，从下料、出钢、粗轧、精轧、卷取等派专人全程